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車廂板鋁焊調試案例分享

鋁車箱板調試記錄


現場主要生產大貨車的車箱板,車箱板的四周邊框由人工下料,其他板材是直接采購的標準板材由人工拼裝在下好料的四周邊框內,因為是人工拼裝定會存在誤差(拼裝縫隙在0.1~0.3),所以需要加裝激光跟蹤來矯正位置。這次主要任務是對標ABB機器人+福尼斯焊機+賽榮激光跟蹤(兩臺),其焊接成型、成品率、效率不能比ABB差的太明顯且要達到客戶所提的要求。

一、現場配置:CRP20-06機器人+洛馳焊機+創想激光+7軸(13米)+8軸(2.5米)




CRP20-06機器人+洛馳焊機+創想激光+外部軸

二、客戶來料:只有車箱板的四周邊框是人工用半自動切割機切料,其它均為標準板材再由人工組裝。

                                邊框人工下料

                                  來料標準型材

來料標準型材

人工拼接

焊接產品大小板(1)

焊接產品外拱(2)

焊接產品內拱(3)

  1. 大小板工藝調試 :和客戶溝通焊接的產品效率要快30公分的焊縫要在15s內完成,那么焊接速度至少要在20mm/s才能達到要求。而且焊縫高度不能超過1.5mm,寬度不能超過7mm。調試好后通過后期觀察由于焊接速度很快所以對工件表面的清潔度及縫隙拼接容忍度要求相對較高,易出現焊接不穩定等現象。為保證穩定決定將焊接速度降到15mm/s,然后去ABB那邊掐了下時間也是15mm/s,跟它保持一致即可,經后期大量生產只要激光穩定就不會出現問題。

正常焊接成型(20mm/s)

非正常焊接成型(20mm/s)

                           降速后15mm/s成型

ABB焊接成型

                     

ABB配置(福尼斯+賽榮)

  1. 外拱工藝調試:此款產品算是所有工件里面難度最大的一款雖然只焊兩側邊。

   難點1:工件由一塊塊標準板拼接而成,在焊接過程中遇到拼接的地方熱量傳輸過不去導致成型有變化。(對應措施:在拼接的位置變一次電流增加熱量。)

難點2:在焊接過程中標準型材截面會因為熱量導致焊接變形“內凹”,材料發生變形縫隙變大就會出現一個洞填補不起來。(還在討論是否能有其他方式去控制變形)

難點3:由于是人工在組裝,所以板材的位置也會相對有些變化(估計誤差在1公分以內),導致“難點一對應措施”在變電流時候的位置要么提前要么滯后。(與合作伙伴溝通跟終端客戶提一些組裝要求及建議人工組裝的時候做一個簡易工裝卡位置至少保證誤差不是太多)

外拱

板材容易變形的位置

焊接變形導致“內凹”

  1. 內拱工藝調試:內拱整個表面都需要焊接,兩側的焊接難度跟外拱一樣,其他的焊接速度以及焊接成型要求都能保證。

       

內拱焊接


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